areman

今、某ﾏﾌﾗｰﾌﾞﾗﾝﾄﾞの試作をしています。

昨年秋に依頼され、はやウンヶ月・・・。
まだやってます。

色々ﾊﾟｲﾌﾟを組み合わせてもﾊﾟﾜｰが出なかったり、ﾊﾟｲﾌﾟ寸法がある程度
決まって、いざ車体の寸法に収めようとするとカッコ悪かったり・・・。

トライ&ｴﾗｰの繰り返し。。。

しかし、ようやく光が見えてきました！

治具が未完成なので、ﾏｸﾞﾈｯﾄﾍﾞｰｽで、簡易のあてを作り、曲げﾊﾟｲﾌﾟを合わせ
そこで寸法を拾ってカットして行きます。
⇓カット失敗・・・。

量産時に製品誤差があまりでないように、ｸﾗﾝﾌﾟできっちり固定できるようにしてます。
また、そのほうが作業も早いです。

試作段階で、量産性も考慮して治具を作らないとあとで苦労します。
いろんなことを考えながら作るので、試作の時はいつも頭が混乱！
なにもないのに、上を見上げ想像して考えて、下を向いて悩んでから
手を動かして形にしていきます。

⇓ﾁﾀﾝ製ﾊﾞﾝﾌﾞｰチックな傘の手元作りました！・・・ウソです。

今扱っているﾍﾞﾝﾀﾞｰは、機械の都合上、曲げができない部分が400mm以上あります。
バカ高いﾁﾀﾝﾊﾟｲﾌﾟを400mm以上曲げられないなんてもったいないので、
ﾁﾀﾝﾊﾟｲﾌﾟの端材を継ぎ足しで溶接して、補っています。
継ぎ足しは結構時間かかるのですが、貧乏賞？です。

そんなこんなでコストを下げる工夫もしています。

学生の頃、バイト先の親方の口癖は「生きてるうちに頭は使えよ～！」でした。